ເປັນຫຍັງການຕັດດ້ວຍເລເຊີຈຶ່ງຜະລິດຂຸ້ນ?

ສາເຫດຂອງການຕັດເລເຊີມີລວດລາຍຫຼາຍສາເຫດ, ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຍ້ອນການຕັ້ງຄ່າຕົວກໍານົດການອຸປະກອນ, ການໃຊ້ອາຍແກັສຊ່ວຍ, ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ, ແລະສະຖານະພາບຂອງອຸປະກອນ. ຕໍ່ໄປນີ້ແມ່ນການວິເຄາະສະເພາະຂອງເຫດຜົນເຫຼົ່ານີ້:

1. ການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີອຸປະກອນທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ

ການຊົດເຊີຍຕຳແໜ່ງໂຟກັສເລເຊີ:

ຕຳແໜ່ງໂຟກັສເລເຊີບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ບໍ່ສາມາດສຸມພະລັງງານໃສ່ຊິ້ນວຽກໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ດັ່ງນັ້ນຂີ້ຕົມທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຕັດຈຶ່ງບໍ່ສາມາດຖືກພັດອອກໄປໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນຂຸຍເທິງໜ້າຕັດ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ທົດສອບໂຟກັດລຳແສງເລເຊີ ແລະ ປັບຕຳແໜ່ງຂອງໂຟກັດລຳແສງເລເຊີຕາມຄ່າຊົດເຊີຍເພື່ອຮັບປະກັນວ່າພະລັງງານສາມາດໂຟກັດໃສ່ຊິ້ນວຽກໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ.

ຄວາມໄວຕັດທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ:

ຄວາມໄວໃນການຕັດທັງໄວເກີນໄປ ແລະ ຊ້າເກີນໄປອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດມີຂຸຍ. ເມື່ອຄວາມໄວໄວເກີນໄປ, ໜ້າຜິວຂອງວັດສະດຸອາດຈະຖືກຕັດອອກກ່ອນທີ່ມັນຈະລະລາຍໝົດ, ເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນຂຸຍ; ເມື່ອຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ, ຄຸນນະພາບຂອງໜ້າຜິວຕັດອາດຈະເສຍຫາຍ ແລະ ອາດຈະເກີດມີຂຸຍ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ປັບຄວາມໄວໃນການຕັດໃຫ້ເໝາະສົມຕາມຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການຂອງການຕັດ.

ພະລັງງານຜົນຜະລິດບໍ່ພຽງພໍ:

ເມື່ອພະລັງງານຜົນຜະລິດຂອງເຄື່ອງຕັດເລເຊີບໍ່ພຽງພໍ, ໂລຫະຈະບໍ່ສາມາດລະເຫີຍໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດສານຕົກຄ້າງ ແລະ ຮອຍຂູດ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ກວດສອບວ່າພະລັງງານຜົນຜະລິດຂອງເຄື່ອງຕັດເລເຊີແມ່ນປົກກະຕິຫຼືບໍ່. ຖ້າມັນບໍ່ພຽງພໍ, ອຸປະກອນຄວນໄດ້ຮັບການປັບຫຼືປ່ຽນແທນໃຫ້ທັນເວລາ.

2. ການໃຊ້ອາຍແກັສເສີມທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ

ຄວາມບໍລິສຸດຂອງອາຍແກັສບໍ່ພຽງພໍ:

ຄວາມບໍລິສຸດຂອງອາຍແກັສຊ່ວຍມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະພາບການຕັດ. ຖ້າຄວາມບໍລິສຸດຂອງອາຍແກັສບໍ່ພຽງພໍ, ມັນຈະບໍ່ສາມາດລະບາຍຂີ້ຕົມ ແລະ ຄວັນທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຕັດອອກໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຄຣີມ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ໃຊ້ອາຍແກັສຊ່ວຍທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ ແລະ ຮັບປະກັນວ່າຄວາມດັນອາຍແກັສແມ່ນປານກາງ.

ຄວາມດັນອາຍແກັສບໍ່ພຽງພໍ:

ເມື່ອຄວາມດັນອາຍແກັສບໍ່ພຽງພໍ, ຂີ້ຕົມ ແລະ ຄວັນຈະບໍ່ສາມາດຖືກພັດອອກໄປໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການສ້າງຂຸຍເພີ່ມຂຶ້ນ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ກວດສອບຄວາມດັນອາຍແກັສວ່າພຽງພໍຫຼືບໍ່. ຖ້າມັນບໍ່ພຽງພໍ, ມັນຄວນໄດ້ຮັບການປັບໃຫ້ທັນເວລາ.

3. ອິດທິພົນຂອງຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸ

ພື້ນຜິວວັດສະດຸບໍ່ສະເໝີກັນ:

ຖ້າມີສະພາບທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີເຊັ່ນ: ຮູບຮ່າງນູນ ຫຼື ສະພາບໂຄ້ງຢູ່ໜ້າວັດສະດຸ, ເລເຊີອາດຈະຖືກລົບກວນໃນລະຫວ່າງການຕັດ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ການແຈກຢາຍພະລັງງານ ແລະ ຮອຍຂຸຍທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ໃຫ້ປະຕິບັດວັດສະດຸລ່ວງໜ້າກ່ອນຕັດ, ເຊັ່ນ: ການບົດ ແລະ ການປັບລະດັບ, ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຜົນກະທົບຂອງຄວາມບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີຕໍ່ຄຸນນະພາບການຕັດ.

ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນຂອງວັດສະດຸ:

ວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນມີການນຳຄວາມຮ້ອນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ແລະ ການດູດຊຶມ ແລະ ການນຳພະລັງງານເລເຊີຂອງມັນກໍ່ແຕກຕ່າງກັນເຊັ່ນກັນ. ສິ່ງນີ້ອາດຈະນໍາໄປສູ່ການແຈກຢາຍພະລັງງານທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີໃນລະຫວ່າງການຕັດ ແລະ ການຂູດ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ປັບຕົວກໍານົດການຕັດເຊັ່ນ: ພະລັງງານເລເຊີ ແລະ ຄວາມໄວໃນການຕັດຕາມຄຸນລັກສະນະການນໍາຄວາມຮ້ອນຂອງວັດສະດຸ.

4. ສະພາບອຸປະກອນບໍ່ດີ

ອຸປະກອນເກົ່າ ຫຼື ເສຍຫາຍ:

ເຄື່ອງຕັດເລເຊີອາດຈະມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວນານ ຫຼື ເສຍຫາຍໄດ້ ເຊັ່ນ: ການປົນເປື້ອນຂອງອົງປະກອບທາງແສງ, ການອຸດຕັນຂອງຫົວສີດ, ແລະອື່ນໆ ເຊິ່ງຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການຕັດ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເກີດຄຣີມ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ບຳລຸງຮັກສາ ແລະ ບໍລິການອຸປະກອນເປັນປະຈຳ, ພ້ອມທັງປ່ຽນແທນຊິ້ນສ່ວນທີ່ເກົ່າ ຫຼື ເສຍຫາຍໃຫ້ທັນເວລາ.

ຄວາມບໍ່ໝັ້ນຄົງຂອງອຸປະກອນ:

ຫຼັງຈາກການປະຕິບັດງານຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນໄລຍະຍາວ, ອຸປະກອນອາດຈະບໍ່ໝັ້ນຄົງ, ເຊັ່ນ: ການສັ່ນສະເທືອນຂອງລຳແສງເລເຊີ, ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄຣີມ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ຈັດແຈງເວລາເຮັດວຽກຂອງອຸປະກອນຢ່າງສົມເຫດສົມຜົນເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການເຮັດວຽກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນໄລຍະຍາວ; ຢຸດອຸປະກອນໃຫ້ທັນເວລາເພື່ອກວດກາ ແລະ ແກ້ໄຂເມື່ອອຸປະກອນບໍ່ໝັ້ນຄົງ.